Polistiren en yaygın kullanılan plastiklerden biridir.Bir termoplastik olan genişletilmiş polistiren ısıtıldığında erir ve soğutulduğunda katılaşır.Mükemmel ve kalıcı ısı yalıtımı, benzersiz yastıklama ve darbe direnci, yaşlanma karşıtı ve su geçirmezliği nedeniyle inşaat, paketleme, elektrik ve elektronik ürünler, gemi, araç ve uçak imalatı, dekorasyon malzemeleri, ve konut inşaatı.yaygın olarak kullanılan.Bunların %50'den fazlası elektronik ve elektrik şokunu emen ambalajlar, balık kutuları ve tarım ürünleri ve diğer taze muhafaza ambalajları olup hayatımızı büyük ölçüde kolaylaştırmaktadır.
EPS buhar şekillendirme – sektördeki ana süreç
Genellikle EPS kalıplama işlemi aşağıdaki temel adımları içerir: ön köpükleme → kürleme → kalıplama.Ön flaşlama, EPS boncuklarının ön flaş makinesinin haznesine konularak, yumuşayıncaya kadar buharla ısıtılmasıdır.EPS boncuklarının içinde depolanan köpürtücü madde (genellikle %4-7 pentan) kaynamaya ve buharlaşmaya başlar.Dönüştürülen pentan gazı, EPS boncuklarının içindeki basıncı artırarak bunların hacim olarak genişlemesine neden olur.İzin verilen köpükleme hızı dahilinde, gerekli köpükleme oranı veya parçacık gram ağırlığı, ön genleşme sıcaklığı, buhar basıncı, besleme miktarı vb. ayarlanarak elde edilebilir.
Yeni oluşan köpük parçacıkları, köpükleştirici maddenin buharlaşması ve artık köpükleştirici maddenin yoğunlaşması nedeniyle yumuşak ve elastik değildir ve iç kısım vakum durumundadır ve yumuşak ve elastik değildir.Bu nedenle iç ve dış basınçları dengelemek için köpük parçacıklarının içindeki mikro gözeneklere havanın girmesi için yeterli sürenin olması gerekir.Aynı zamanda yapışan köpük parçacıklarının nemi dağıtmasına ve köpük parçacıklarının sürtünmesiyle doğal olarak biriken statik elektriği ortadan kaldırmasına olanak tanır.Bu işleme kürleme denir ve genellikle yaklaşık 4-6 saat sürer.Önceden genleştirilmiş ve kurutulmuş boncuklar kalıba aktarılır ve boncukların birbirine yapışmasını sağlamak için tekrar buhar eklenir ve ardından köpüklü bir ürün elde etmek için soğutulur ve kalıptan çıkarılır.
Yukarıdaki işlemden, buharın EPS boncuklu köpük kalıplama için vazgeçilmez bir termal enerji kaynağı olduğu bulunabilir.Ancak buharın ısıtılması ve su kulesinin soğutulması aynı zamanda üretim sürecindeki en önemli enerji tüketimi ve karbon emisyonu bağlantılarıdır.Parçacık köpüğünün buhar kullanılmadan ergitilmesi için enerji açısından daha verimli bir alternatif süreç var mı?
Elektromanyetik dalga radyo frekansının erimesi sorusuna Almanya'dan Kurt Esa Grubu (bundan sonra “Kurt” olarak anılacaktır) cevabını verdi.
Bu devrim niteliğindeki araştırma ve geliştirme teknolojisi, ısıtma için radyo dalgalarını kullanan geleneksel buhar işleminden farklıdır.Radyo dalgası ısıtması, nesnenin radyo dalgası enerjisini emip onu ısı enerjisine dönüştürmesine dayanan ve böylece tüm vücudun aynı anda ısınmasını sağlayan bir ısıtma yöntemidir.Gerçekleştirilmesinin temeli dielektrik alternatif alandır.Isıtılan gövde içindeki dipol moleküllerinin yüksek frekanslı ileri geri hareketi sayesinde, ısıtılan malzemenin sıcaklığını arttırmak için “iç sürtünme ısısı” üretilir.Herhangi bir ısı iletim işlemine gerek kalmadan malzemenin içi ve dışı ısıtılabilmektedir.Eşzamanlı ısıtma ve eşzamanlı ısıtma, ısıtma hızı hızlı ve eşittir ve ısıtma amacına, geleneksel ısıtma yönteminin enerji tüketiminin yalnızca bir kısmı veya onda biri kadar ulaşılabilir.Bu nedenle, bu yıkıcı süreç özellikle polar moleküler yapılara sahip genişletilmiş boncukların işlenmesi için uygundur.EPS boncukları da dahil olmak üzere polar olmayan malzemelerin işlenmesi için yalnızca uygun katkı maddelerinin kullanılması gereklidir.
Genellikle polimerler polar polimerler ve polar olmayan polimerler olarak ikiye ayrılabilir ancak bu sınıflandırma yöntemi nispeten geneldir ve tanımlanması kolay değildir.Şu anda, poliolefinlere (polietilen, polistiren vb.) esas olarak polar olmayan polimerler, yan zincirde polar gruplar içeren polimerlere ise polar polimerler adı verilmektedir.Genel olarak, amid grupları, nitril grupları, ester grupları, halojenler vb. içeren polimerler gibi polimer üzerindeki fonksiyonel grupların doğasına göre değerlendirilebilir; polietilen, polipropilen ve polistiren Polar gruplar yoktur. Eşmoleküler zincirde olduğundan polimer de polar değildir.
Yani, elektromanyetik dalga radyo frekansı eritme işleminin yalnızca elektrik ve havaya ihtiyacı vardır ve bir buhar sistemi veya su havzası soğutma kulesi cihazı kurulmasına gerek yoktur, bu da basit ve kullanışlıdır, enerji tasarrufu sağlar ve çevreyi korur. .Buhar kullanan üretim süreciyle karşılaştırıldığında %90 oranında enerji tasarrufu sağlanabilir.Kurtz DALGA KÖPÜKLEYİCİ kullanarak buhar ve su kullanma ihtiyacını ortadan kaldırarak yılda en az 6.000 kişinin yıllık su tüketimine eşdeğer olan 4 milyon litre su tasarrufu sağlayabilirsiniz.
Enerji tasarrufu ve çevre korumasının yanı sıra, elektromanyetik dalga radyo frekansı eritme işlemi de yüksek kaliteli köpük ürünleri üretebilir.Yalnızca frekans aralığındaki elektromanyetik dalgaların kullanılması köpük parçacıklarının en iyi şekilde erimesini ve oluşmasını sağlayabilir.Geleneksel buhar prosesi kullanıldığında buhar valfinin stabilite gereksinimleri genellikle çok yüksektir, aksi takdirde soğuduktan sonra ürünün büzülmesine ve önceden belirlenen boyuttan daha küçük olmasına neden olur.Buharlı kalıplamadan farklı olarak, elektromanyetik dalga radyo frekansı eritme kalıplama ile üretilen ürünlerin büzülme oranı önemli ölçüde azalır, boyutsal stabilite önemli ölçüde iyileştirilir ve köpük parçacıklarının buhar emilimi ve yoğuşmanın neden olduğu kalıpta kalan nem ve köpük maddesi büyük ölçüde azalır.Bir video, gelin bunu birlikte deneyimleyelim!
Ek olarak, radyo frekansı eritme teknolojisi köpüklü parçacık malzemelerinin geri kazanım oranını büyük ölçüde artırır.Tipik olarak köpük ürünlerinin geri dönüşümü mekanik veya kimyasal olarak gerçekleştirilir.Bunlar arasında mekanik geri dönüşüm yöntemi, plastiği doğrudan doğrayıp eritmek ve daha sonra bunu düşük kaliteli geri dönüştürülmüş malzemeler hazırlamak için kullanmaktır ve malzeme özellikleri genellikle orijinal polimerden daha düşüktür (Şekil 1).Elde edilen küçük moleküller daha sonra yeni köpük parçacıkları hazırlamak için hammadde olarak kullanılır.Mekanik yöntemle karşılaştırıldığında yeni köpük parçacıklarının stabilitesi iyileştirilmiştir, ancak proses yüksek enerji tüketimine ve düşük geri kazanım oranına sahiptir.
Örnek olarak polietilen plastiği ele alırsak, bu malzemenin ayrışma sıcaklığının 600 °C'nin üzerinde olması gerekir ve etilen monomerin geri kazanım oranı %10'dan azdır.Geleneksel buhar işlemiyle üretilen EPS, malzemenin %20'sine kadar geri dönüştürülebilirken, radyo frekansı füzyon teknolojisiyle üretilen EPS, %70'lik bir geri dönüşüm oranına sahiptir ve bu da "sürdürülebilir kalkınma" kavramına mükemmel bir şekilde uymaktadır.
Şu anda Kurt'un “EPS Malzemelerin Radyo Frekans Füzyon Teknolojisi ile Kimyasalsız Geri Dönüşümü” projesi 2020 Bavyera Enerji Ödülü'nü kazandı.Bavyera her iki yılda bir, enerji sektöründeki üstün başarı gösterenlere ödül veriyor ve Bavyera Enerji Ödülü, enerji sektöründeki en yüksek ödüllerden biri haline geldi.Kurtz Ersa CEO'su Rainer Kurtz, konuyla ilgili şunları söyledi: “Kurz, kurulduğu 1971 yılından bu yana köpük kalıplama imalat sanayinin gelişimine öncülük etmeye devam ederek, dünyada sürdürülebilir üretime katkıda bulunmak için sürdürülebilir süreçler geliştirmeye devam etti. .Katkı.Şu ana kadar Kurtz, endüstri lideri çeşitli patentli teknolojiler geliştirdi.Bunların arasında Kurtz WAVE FOAMER – yalnızca enerji tasarrufu sağlayan ve çevre dostu olmakla kalmayıp aynı zamanda yüksek kaliteli köpük üretebilen radyo dalgası köpük kalıplama proses teknolojisi, geleneksel köpük ürünlerinin üretimini tamamen değiştirerek yeşil bir gelecek yarattı. Sürdürülebilir köpük işleme için”.
Şu anda Kurt'un radyo dalgası köpük kalıplama teknolojisi, EPS köpük ürünlerinin seri üretimine başlamıştır.Kurt gelecekte bu teknolojiyi bozunabilir malzemelere ve EPP malzemelerine uygulamayı planlıyor.Sürdürülebilir kalkınma yolunda müşterilerimizle birlikte daha da ileriye gideceğiz.
Gönderim zamanı: Haz-20-2022